Оборудването, използвано в различни индустрии, както и специалното оборудване, се нуждаят от редовно почистване. Това е необходимо за непрекъснатостта на технологичния процес, осигуряване на необходимата производителност и удължаване живота на оборудването.

Доскоро този проблем се решаваше по няколко начина, в зависимост от спецификата на производството. За това са използвани силни химически разтворители, пясъкоструене и хидрообработка.

Недостатъци на технологиите за химическо третиране

токсичност на химикали;
токсичността на пясъка, съдържащ силициев диоксид и отдавна е забранен за употреба в повечето развити страни;
необходимостта от събиране и изхвърляне на консумативи след приключване на работата; необходимостта от спиране на производството за известно време технологично обслужване(почистване);
необходимостта от защита на определени части от оборудването от проникване на агресивни вещества, пясък или вода;
високи разходивреме и трудови ресурси;
висока цена на извършената работа.

Почистване на промишлено оборудване с технология за бластиране със сода

Усъвършенстваната технология за бластиране със сода решава горните проблеми с лекота. Той не само спестява пари и време на клиентите, но и осигурява с порядък по-високо качество на работа.

Технологията за меко бластиране се превърна в идеален начин за извършване на такива видове работа:

Премахване на стария слой боя и мръсотия

Отстраняването на старата боя от оборудването с помощта на специален абразив Armex се извършва бързо, качествено и с минимални разходи. Основата на абразивните частици е натриев бикарбонат - проста сода, която се смесва с тебешир. Тези естествени, екологично чисти компоненти гарантират пълна безопасност на работа.

Съставът на Армекс се напръсква със специални компактни устройства върху повърхността, която се почиства. По време на сблъсъка на гранулите с повърхността те се разрушават с едновременното разрушаване на повърхностния слой на замърсяване.

Тъй като плътността на абразива е ниска, той премахва само онези вещества, които имат същата или по-ниска плътност, без да уврежда повърхността, която се почиства.

Промишлено оборудване за бластиране

Мекото бластиране има редица предимства при почистване на оборудване:

няма нужда да използвате вредни химикали;
почистването е лесно за извършване;
остатъците от абразивни гранули лесно се разтварят във вода, което прави възможно простото им измиване без допълнително почистване и изхвърляне на материали след почистване;
без допълнителни подготвителна работа, например защита на оборудването от проникване на абразив в механизмите;
можете да почиствате хромирани, никелови, галванизирани и алуминиеви повърхности, без да се страхувате да ги повредите;
позволява почистване на двигатели и други части на механизми без демонтаж и демонтаж;
остатъците от консумативи не се натрупват вътре в механизмите, тъй като лесно се отстраняват с вода;
в случай на нежелано образуване на прах, абразивът може да се използва заедно с вода;
значително намалява времето, прекарано в почистването и неговата цена.

Армекс технология за бластиране

Благодарение на своята универсалност и простота, технологията може да се приложи във всяко модерно предприятие, осигурявайки отлично състояние на оборудването, спестявайки време и пари.

Почистването на оборудването е сложен физико-химичен процес. Кинетиката на процеса на почистване на оборудването може да бъде представена чрез връзката

Kch = (D ∙ O / δ ∙ V) ∙ Km,

където CZK -константа на почистване (включва всички параметри, които влияят върху процеса на почистване);

д- коефициент на дифузия на замърсяване;

O е площта на замърсяващия слой;

δ - дебелина на дифузионния слой;

V - обем на почистващия разтвор;

Да сем- материална константа, включително ефекта на материала и състояниетоповърхност.

Значението на връзката между замърсяването и повърхността, която трябва да се почисти, е едно от основните условия за успех в почистването.

Свързващите сили, съставени от електростатични, химични, ван дер Ваалсови и електрически слоеве, създават енергиен праг, който трябва да бъде преодолян при четкане. За това се използват следните принципи:

· отделяне на полепнали замърсители с детергенти;

· използване на високи температури;

· увеличаване на енергията на течащата струя върху повърхността, която се почиства;

· измиване на повърхности за почистване с прекъсващ поток.

При определяне на ефекта на измиване по време на инжектирането беше установено следното: ефектът на измиване се увеличава с 15% с повишаване на температурата от 35 до 85 ° C, с 10% с промяна в съдържанието на свободна основа (NaOH) в разтвора от 0,2 до 1,2%, с 36% при повишаване на налягането от 0,5 до 4 ∙ 10 5 Pa и с 21% при увеличаване на времето от 30 до 300 s.

Трябва да се отбележи, че ако за простота приемем, че ефектите на измиване съвпадат, тогава измиването чрез впръскване е 4 пъти по-ефективно от измиването със свободно течаща струя.

При определяне на потока в затворен цикъл с кръгло напречно сечение ефектът на измиване зависи от критерия Ke, а ефективната стойност на Ke е 45 000, което съответства на скорост от 1,3 m/s. За да се постигне турбулентност, някои автори препоръчват да се придържате към следното количество флуиден поток Q (в hl / h): 1,5 ∙ IS за температура от 60 ° C; 4,5 ∙ IS за 5°C.

Мобилното почистване също е модерен начин за почистване. високо налягане.

Методът CIP (почистване на място) се характеризира с това, че подходящият миещ, дезинфекциращ или изплакващ разтвор циркулира в тръбопровод, монтиран в определен технологичен апарат. В този случай вътрешните повърхности на голямо оборудване се изплакват с помощта на постоянно монтирани пръскащи глави. С този метод те работят с ниско налягане до 3,5 ∙ 10 5 Pa.

Методът CCS (централна система за почистване) е подходящ за почистване на повърхности в двоен вариант:

централният почистващ апарат доставя готовия разтвор на почистените места през един тръбопровод;
през единия тръбопровод се подава само топла вода под подходящо налягане, през другия - концентриран препарат.

Този метод е подходящ за 8-12 отделни устройства, към които е прикрепен комплект маркучи за отделни работни станции. Мобилното високо налягане има няколко опции. Те работят при налягане от 50 ∙ 10 5 Pa и по-високо при дебит 10-15 m за 1 min.

На механизацията на работата, свързана с измиване и дезинфекция, се отделя изключително голямо внимание както от теоретици, така и от конструктори от различни фирми.

Напоследък някои компании пуснаха на пазара софтуерно контролирани вакуумни устройства със специални устройства, с които можете да миете не само подове, но и затворени ферментационни резервоари, машини за миене на бутилки, пастьоризатори и др. Миещите глави променят позицията на водната струя в резервоар, така че вертикалното работно бутало да се върти в крайно положение от миещите дюзи според принципа на тресчотката и резето. Резултатите от измерванията показват, че миещите глави, използващи реакцията на изтичащата струя за въртене, консумират около 30% от енергията за тази операция. Новопроектираната пръскаща глава консумира само 5% от общата енергия на оборот, 95% от енергията се използва за механичния ефект на самото измиване.

При измиване на вътрешността на бутилкомиялната машина - премахване на котлен камък - вместо ред кофи, във веригата на бутилкомиялната машина се вкарва устройство (тръба, оборудвана с дюзи), което се прекарва през празна машина. По подходящ начин при високо налягане (10 MPa) монтираните дюзи отстраняват натрупания котлен камък.

Софтуерно контролираният автоматизиран процес на почистване и дезинфекция (CIP) обикновено е разделен на няколко секции. Това разделение се извършва най-добре по производствени елементи, например: пивоварна (котел за мъст), вана за захаризиране и резервоар за охладена мъст; затворени резервоари за ферментация, дренажни тръбопроводи; резервоари и резервоари под налягане.

Зони за почистване и дезинфекция при пране и др. могат да бъдат избрани с помощта на мекия панел. CIP методът на почистване е приложим за повечето технологични сфери на производство. Но предвид различното оборудване на заводите не може навсякъде да се прилага една и съща схема. Необходимо е да се вземат предвид размерите на оборудването и неговата конфигурация, а именно обемът и диаметърът на резервоара, както и неговото хоризонтално или вертикално положение, формата на резервоара, материалът, околен свят, необходимата честота на почистване и т.н. Повечето процеси на почистване се състоят от следните операции:

предварително изплакване с вода при температура 30-40 ° C за 3-5 минути с изпускане в канализацията;
измиване с алкален разтвор при температура 60-70 ° C с 1 - 2% концентрация на препарат за 20-30 минути;
окончателно изплакване с вода от водопровода за 5-10 минути, като част от водата трябва да се улови в бункера за предварително изплакване.

Следната последователност от четкане обикновено се извършва всеки ден. Веднъж седмично след алкално почистване включете следните операции:

междинно изплакване с вода за 3-5 минути;
измиване с киселинни препарати при температура около 50 ° C за 5-10 минути;
последно изплакване с вода.

При планиране на процеса на почистване трябва да се вземе предвид времето, необходимо за предварително загряване на зоната, която ще се почиства.

Оборудване за горната почистваща система се предлага от редица компании. Най-известните са Alfa Laval (Швеция), Rosista (Германия) и APV (Англия).

Схематично процесът на измиване и дезинфекция, предложен от APV (Англия), е показан на фиг. един.

Устройството работи автоматично след натискане на бутона за стартиране. Последователността на операциите е следната:

1) изплакване студена водакойто идва през крана НОи навън през крана AT,циркулационната помпа е включена. Кранове Б, Г, Ги достават затворени. Ако измиването на резервоара е включено в цикъла, циркулацията се извършва през разпръскващата глава и резервоарът се обезводнява с помощта на помпа за връщане;

2) изход за вода - кран D е затворен, циркулационната ключова помпа, водата се освобождава. След това кранът се затваря AT;

3) циркулация на миещ разтвор - кранове би G са отворени, а крановете A, B, D, Eостават затворени. Циркулационната помпа е включена. Миещият разтвор има температура 88°C, циркулира и се връща отново в резервоара за миещ разтвор;

Списък на използваната литература

1.Prumysl potravin. 7/76. 394.114. Кабилка.

2. Пивоварство, 1977., Ф. Главачек, А. Лхотски.

1. Работата на производственото оборудване, неговото натоварване и основните параметри на процеса трябва да отговарят на установения технологичен режим и неговите паспортни данни.

2. При нарушаване на определени стандарти за налягане, температура, ниво на течност и други параметри трябва да се изяснят причините и да се вземат мерки за изключване на възможността за такива нарушения.

3. Дебелината на стените на апарати и тръбопроводи, съдържащи експлозивни и запалими вещества, трябва периодично да се проверява със съответното вписване в специален журнал.

Честотата, методите и контролните точки трябва да се определят от инструкцията, одобрена от работодателя.

4. Оборудването, складовите помещения и тръбопроводите, преди да бъдат пуснати в експлоатация след монтаж или ремонт, трябва да бъдат тествани за херметичност и якост със сгъстен въздух, инертен газ или вода под налягане, определено в техническите спецификации или работни чертежи. Изпитванията за якост и плътност на устройства, хранилища и тръбопроводи трябва да се извършват в съответствие с изискванията на действащите нормативни правни актове.

Резултатите от изпитванията на устройства и тръбопроводи трябва да бъдат документирани в акт.

5. Преди пускане в експлоатация всички предпазни клапани трябва да бъдат настроени на специален стенд на зададеното налягане, пломбирани и проверени за плътност на затвора и разглобяемите връзки. Всичко това трябва да бъде формализирано със съответния акт, който е задължително приложение към акта за пускане на клапаните в експлоатация.

6. Ревизия на предпазните клапани се извършва при всяко спиране на блока за проверка, почистване или ремонт, но най-малко веднъж годишно, което се удостоверява в дневника на блока.

7. Заключващите устройства и фитинги за устройства и тръбопроводи трябва да бъдат тествани за херметичност преди монтажа и след всеки ремонт. Тези тестове трябва да се извършат след завършване на прилепването и машинната обработка на стенд. Тестовете трябва да се извършват в съответствие с приложимите стандарти и спецификации.

8. Апаратите, съдовете и тръбопроводите, подлежащи на разкриване за вътрешна проверка, почистване или ремонт, трябва да бъдат изпразнени от продукти, изключени от работещото оборудване със заключващи устройства и щепсели. Освен това, в зависимост от съдържащите се в тях продукти и дизайна, те трябва да бъдат обработени с жива пара или измити с вода и обдухвани с чист въздух.

Демонтажът на фланцовите връзки на вътрешните газопроводи на отоплителния газ на коксовите батерии (смяна на диафрагми, клапани, участъци от газопроводи, монтаж на вентили, ремонт на газови нагреватели) трябва да се извърши на изключен и запушен участък от газопровод след инсталирането на спирателни устройства на външния участък на газопровода, с изключение на работи в съответствие с технологията за отопление на коксови пещи. пещи (почистване и смазване на наклонени и спирателни вентили "на газ", подмяна на регулиращи цилиндри и шайби, гъвкави и гумени маркучи, деграфиращи устройства и техните части, накланящи клапани, газовъздушни клапани, входни тръби, корнизи).

При изпразване на апарати и тръбопроводи от химични остатъци под формата на течност, каша и др., трябва да се спазват специални мерки за безопасност.

9. Преди отваряне на коксови газови апарати и газопроводи е необходимо да се пропарят, а след отваряне, овлажняване и отстраняване на пирофорно (серно) желязо.

Ако устройството е спряно за ремонт, тази част от него, която трябва да бъде ремонтирана, трябва да бъде заземена към щепселите. В този случай заземителният проводник трябва да бъде заварен към апарата чрез газово заваряване след приключване на подготвителните мерки, необходими и достатъчни за извършване на горещи работи.

10. Изключването на устройства, съдове и тръбопроводи, подлежащи на вътрешен преглед, почистване или ремонт, трябва да се извърши чрез разединяването им от съществуващите тръбопроводи и устройства, като между краищата на изключените тръбопроводи се осигури въздушна междина от най-малко 200 mm.

Ако поради конструктивни характеристики изключването не е възможно, инсталирането на щепсели във всеки отделен случай трябва да се извърши с разрешението на работодателя. В тези случаи е забранено монтирането на междуболтови тапи.

11. Всички неработещи химически устройства трябва да бъдат изключени от работещи устройства със заключващи устройства и метални щепсели; фитингите за продухване трябва да останат отворени.

Трябва да се вземат всички мерки за предотвратяване на тяхното самозапалване и експлозия.

12. Металните щепсели, използвани за разединяване на устройства, газопроводи и продуктопроводи, трябва да бъдат произведени в съответствие със стандартите и спецификациите. Щепселите трябва да бъдат монтирани след заключващото устройство и да имат стебла, стърчащи извън фланците.

Инсталирането и отстраняването на щепселите трябва да се отбележи в дневника на работилницата, подписан от служителя, който е извършил тази работа.

13. По време на почистването всички повърхности на апарати, резервоари и тръбопроводи, покрити с отлагания от смоли, полимери, железен сулфид и неидентифицирани отлагания, трябва да се навлажняват. Отлаганията трябва да се съберат и след почистване да се изнесат от помещението на огнеупорно място.

14. Време за изпълнение ремонтна дейноств газови опасни зони е забранено едновременното извършване на друга работа, както и присъствието на работници, които не участват в тези работи.

Ремонтните работи трябва да бъдат спрени, ако:

– към оборудването, което се ремонтира, е свързано поне част от работещото оборудване;

– установено е несъответствие на действителното състояние на подготовката и изпълнението на работата с изискванията за безопасност;

– съществува заплаха за живота и здравето на работниците;

- обемът и характерът на работа са се променили така, че са се променили схемите за спиране или условията за извършване на тези работи;

– подаден е сигнал за произшествие;

- внезапно се появи миризма или видимо количество на опасни производствени продукти.

15. Процедурата за подготовка за проверка или ремонт на възли, апарати и комуникации, съдържащи вредни или взривоопасни вещества в режим на работа, трябва да бъде посочена в работния план.

16. Всички работи по спирането на съществуващи апарати, съдове и тръбопроводи, както и почистването им от остатъци от технологични продукти, пропарване и други подготвителни дейности трябва да се извършват от оперативния персонал. Забранява се извършването на тези работи от персонала на изпълнителите.

- С. В. Шилова, доктор на фармацевтичните науки

Лекарствените продукти и активните фармацевтични съставки могат да бъдат замърсени с други лекарства или активни фармацевтични съставки, детергенти или дезинфектанти, микроорганизми, прахови частици, лубриканти, ексципиенти, междинни продукти и т.н. В много случаи едно и също оборудване се използва при производството на различни лекарства. Ето защо, за да се предотврати замърсяването на всяко следващо лекарство с предишната или предходната партида със същото име, е много важно да се извърши ефективна процедура за почистване на оборудването.

В идеалния случай трябва да се използва един процес за почистване на всяка част от оборудването след производството на всеки продукт. На практика обаче може да се наложи извършването на повече от един процес на пречистване, което е свързано с различна химична активност на активните и спомагателните вещества. Ако се изисква повече от един процес на почистване, трябва да се разработят няколко СОП и да се наблюдават за всеки продукт.

При производството на едно наименование на лекарството при преминаване от партида към партида обикновено не е необходимо почистване след всяка партида. Такива действия обаче трябва да бъдат обосновани и трябва да се установят интервали от време между почистванията, като се посочат използваните методи.

При преминаване към производство на друго наименование на лекарствения продукт, почистването на оборудването е задължително, а използваните процедури трябва да бъдат валидирани.

Процесът на почистване на оборудването се валидира за всяка част от оборудването. Като общо правило трябва да се валидира само процесът на почистване за повърхности на оборудването, които влизат в пряк контакт с продукта. Валидирането се счита за задоволително, когато се получат три последователни положителни резултата.

Възможно е да се групират подобни лекарства въз основа на техните физически характеристики, състав, дозировка (например лекарства, принадлежащи към една и съща фармакотерапевтична група или лекарства със същото име, но различна дозировка) или процеси и да се валидира само един представител от всяка група. Тази практика, наречена „брекетиране“, елиминира необходимостта от валидиране на всеки отделен, но подобен продукт и процес. След това може да се проведе единично проучване за валидиране на най-лошия случай, в което ще бъдат взети предвид всички съответни критерии, като максималната доза на активното вещество, минималното допустимо количество остатъци от предишния продукт и т.н.

Презаверка трябва да се извършва при промени в оборудването, състава на продукта, технологичните процеси, процедурите за почистване, както и периодично на определени интервали.

Провеждане на процедурата по почистване на оборудването

Почистването на оборудването трябва да се извърши след края на производствения цикъл в рамките на времето, посочено в SOP. СОП трябва да описва:

Метод на почистване, посочващ всяка критична стъпка;

Списък на зоните на оборудването, изискващи специално внимание;

Списък на подвижните части на оборудването и описание на процедурата по разглобяване, необходима за ефективно почистване;

Списък на използваните детергенти и/или разтворители и тяхната концентрация;

Списък на инвентара, използван за почистване на оборудването;

Извършване на визуална проверка на чистотата на оборудването;

Маркировка, използвана за обозначаване на състоянието на оборудването.

Като приложение към SOP трябва да бъде приложен образец на формуляра, който трябва да се попълни, за да се използва за записване на почистването на оборудването. SOP трябва да е на работното място.

Извършване на валидиране на почистването на оборудването

Валидирането на почистването на оборудване включва следните стъпки:

Провеждане на процеса на почистване на оборудването;

Визуална проверка на чистотата на оборудването за липса на видимо замърсяване;

Избор на мостра;

Трансфер на пробите до химичните и микробиологичните лаборатории на отдела за контрол на качеството;

Попълване на валидационния протокол;

Анализ на още две серии от продукта;

Анализ на получените резултати и сравнението им с критериите за приемливост;

Съставяне на валидационен доклад.

Протокол за валидиране на почистване на оборудване

Преди валидирането е необходимо да се разработи формуляр за попълване - протокол за валидиране на процеса на почистване, който включва следните данни:

Цел на процеса на валидиране;

Правомощия и отговорност за провеждане на валидиране и оценка на резултатите от него;

Наименование на продукта, след приключване на производството на който ще се извърши валидиране;

Описание на цялото използвано оборудване, включително спомагателните устройства, с посочване на най-трудните за почистване зони (т.нар. "критични зони");

Времето, изминало от завършване на технологичния процес до началото на процеса на почистване;

Описание на процеса на почистване на оборудването или връзка към съответната СОП;

Броят на последователните цикли на почистване;

Всички изисквания за рутинен контрол;

Използвани техники за вземане на проби или препратки към тях;

Използвани аналитични методи, посочващи границата на количествено откриване или препратки към съответните методи или SOP;

Критерии за приемане, включително обосновката за тяхното създаване;

Списък на други продукти, процеси и/или оборудване, ако се прилага понятието "групиране";

Изисквания за валидиране и последващ мониторинг;

образование.

По време на валидирането на процеса на почистване членовете на екипа за валидиране въвеждат необходимите данни и получените резултати в протокола.

Доклад за валидиране

След като процесът на валидиране на почистването е завършен и са извършени всички необходими анализи, трябва да се изготви доклад за валидиране. Докладът трябва да включва:

Описание на всички отклонения в процедурите за почистване или вземане на проби в сравнение с протокола за валидиране,

Всички резултати от аналитични тестове, включително всички наблюдения, направени по време на валидирането,

Заключение за резултатите от теста с всички необходими препоръки, направени въз основа на получените резултати,

Докладът трябва да бъде прегледан и одобрен от същите отдели, които са разработили и съгласували протокола за валидиране, и одобрен от ръководителя на предприятието. Процес на почистване на оборудване, за който е доказано, че отговаря на критериите за приемане, съдържащи се в протокола за валидиране, се счита за валидиран.

Вземане на проби и оценка на резултатите

Вземането на проби трябва да се извърши след края на процеса на почистване и сушене на оборудването за времето, посочено в протокола за валидиране. При извършване на процеса на валидиране на почистващо оборудване, то трябва да бъде проверено за наличие на остатъци от активни фармацевтични съставки, ексципиенти, детергенти.

Оборудването трябва първо да се провери визуално за видими остатъци.

Директно вземане на проби от повърхността (метод на намазка)използвани за оценка на качеството на почистване на тези повърхности на оборудването, с които продуктът може да влезе в контакт. Този метод се препоръчва за оборудване, което има неравни повърхности или не позволява вземане на проби чрез промиване (мелници, преси за таблетки, хомогенизатори). Трябва да се вземат проби от най-малко пет места, като се използва шаблон стандартен размер, например 25 cm2 или 100 cm2, и тампон, импрегниран с разтворител за въпросните активни вещества. След това съдържанието на тампона се извлича и се определя количественото ниво на активното вещество в течността. След това трябва да изчислите общото количество остатъци, налични на повърхността. Това крайно ниво на замърсяване трябва да отговаря на критериите за приемане, установени по-рано в експерименталните изследвания.

Пригодността на материала за тампона и средата, използвани за вземане на проби, също трябва да се определи предварително. Изборът на материал за тампон може да повлияе на способността за точно вземане на проба. Следователно при експериментални изследвания трябва да се установи колко активно вещество преминава от тампона към средата за вземане на проби и/или разтворителя. Също така е важно да се гарантира, че средата за вземане на проби и/или разтворителят са готови за употреба ( външен вид, срок на годност и др.).

Метод на промиване (анализ на последната вода за изплакване - последно изплакване) е полезно за оценка на ефективността на системи за почистване, които не са пряко достъпни, или части от оборудване, които не могат да бъдат премахнати. Използването на този метод позволява вземане на проби от по-голяма площ, както и за системи за почистване на място.

При използване на този метод почистеното и изсушено оборудване се измива с малко количество пречистена вода или вода за инжектиране. Можете да добавите към водата голям бройалкохол или повърхностноактивни вещества за увеличаване на разтварянето на остатъците от активни вещества. Течността за вземане на проби трябва да бъде избрана въз основа на разтворимостта на активното вещество и неговата годност за последващ анализ. След това трябва да се вземат проби от течности и да се оценят за остатъци от активни вещества (в mg/ml), след което трябва да се изчисли общото количество остатъци, съдържащи се в тампоните, и резултатите да се сравнят с критериите за приемливост.

Често като течност за вземане на проби се използват проби от водата, използвана за последното изплакване на оборудването.

Значителна трудност при използването на този метод е възможността за получаване на голямо разреждане, така че количественото съдържание на активното вещество не винаги може да бъде определено с наличния аналитичен метод. Следователно трябва да се използва ограничен общ обем промивна течност или пробата трябва да се концентрира чрез нагряване или изсушаване под вакуум, като се вземе предвид стабилността на остатъците.

Според служителите на Службата за контрол на качеството на храните, козметиката и лекарстваСАЩ (FDA), предпочитаният метод е методът на директно вземане на проби от повърхността на оборудването.

Често обаче използването на всеки от горните методи поотделно не осигурява необходимата надеждност на резултатите. За да се оцени надеждно равномерността на разпределението на остатъците по повърхността на оборудването, е необходимо да се анализират проби, получени чрез метода на повърхностния тампон, в комбинация с проби, получени чрез метода на тампона. За да се получат надеждни резултати от ефективността на почистване на оборудването, е възможно да се извърши анализ на последния парен кондензат,използва се за обработващо оборудване, което осигурява достигане на труднодостъпни места. Освен това е възможно да се използва плацебо метод, което се състои в производството на плацебо партиди върху почистено оборудване при нормални производствени условия, последвано от изследването им за наличие на замърсители.

Микробиологично изследване се изисква за продукти с високо съдържание на микроорганизми, като мехлеми или кремове. Освен това оборудване с дизайн, който лесно задържа и застоява вода (сферични кранове, тръбни връзки), трябва да бъде тествано за съдържание на микроби. При вземане на проби за микробиологични изследвания трябва да използвате стерилна рамка, стерилни тампони и/или контактни плаки (предметни стъкла, покрити с хранителна среда - очилата на Родак). Използването на последния може да бъде опасно поради възможния контакт на агара с оборудването.

Важен въпрос е оценката на ефективността на почистващите процедури по отношение на отстраняването на остатъците от почистващи препарати. В продукта не са включени перилни препарати. Те са предназначени само за улесняване на почистването на оборудването и не трябва да се оставят върху оборудването след последното измиване, поради което е необходимо да се установят допустими граници за съдържанието на препарат след почистване, за което е необходимо да се знае техният състав. Желателно е да се получават данни от доставчиците за всякакви критични промени в състава на перилния препарат. В идеалния случай не трябва да се откриват остатъци от перилен препарат.

При валидиране на процеса на почистване трябва да се вземе предвид разградимостта на детергента.

Ако получените резултати не отговарят на критериите за приемане, валидирането на почистването не трябва да се валидира повторно. Необходимо е да се преоцени ефективността на процеса на почистване, работата на операторите, използваното оборудване за оптимизиране на процеса на почистване. Преди провеждане на вторично валидиране е необходимо да се коригира процесът на почистване ( перилни препарати, температура на течността за промиване, операции по почистване), модифицирайте оборудването и/или преквалифицирайте операторите.

Задаване на лимити за остатъци от продукти

(критерии за допустимост)

Предприятието трябва да установи приемливи граници за остатъците от продукта (критерии за приемливост), като се вземат предвид използваните вещества и тяхната терапевтична доза. Техните стойности трябва да са разумни, постижими и проверими.

Всеки от следните подходи може да се приложи за определяне на ограничения:

Валидиране на пречистване за всеки от произведените продукти,

Групиране на лекарства и избор на лекарство, представляващо „най-лошия случай“

Групиране на лекарства в рискови групи (например лекарства, които се разтварят лесно, лекарства с подобна активност, лекарства, които са силно токсични, и лекарства, които са трудни за откриване).

Максималната дневна доза на лекарството може да съдържа не повече от 0,1% от средната терапевтична доза на всяко лекарство, произведено преди него,

Лекарството не трябва да съдържа повече от 10 ppm (частици на милион) от друго лекарство,

След приключване на процедурите по почистване не трябва да има видими следи по оборудването. Концентрацията, при която най-активните съставки стават видими, трябва да се определи чрез тестване с известно замърсяване,

Границата за определени съставки, които са алергени (пеницилини, цефалоспорини) или мощни вещества (някои стероиди и цитотоксини) трябва да бъде под границата на откриване, установена с помощта на най-съвременни аналитични методи. На практика това може да означава, че за тяхното производство трябва да се използват специални съоръжения и оборудване.

Редовното почистване на вътрешните и външните повърхности на промишленото оборудване ви позволява ефективно да контролирате функционалното състояние, да намалите риска от преждевременна повреда на оборудването и да елиминирате неизправности и аварии.

За да осигури ефективен и непрекъснат производствен процес, нашата компания произвежда:

Почистване на индустриално оборудване, почистване на преси, почистване на транспортьори, роботизирани линии, почистване на металорежещи машини, почистване на метални конструкции, бояджийски линии и др.;
Вътрешно почистване на промишлено оборудване по време на монтажа, ремонтни дейности;
Подготовка на метални конструкции и оборудване за боядисване.

В зависимост от спецификата на производствения процес, характера на замърсяването и вида на оборудването, специалистите от групата фирми разработват и внедряват иновативни технологиипочистване, отговарящо адекватно на условията в предприятието на клиента.

Редовното почистване на вътрешните и външните повърхности на промишленото оборудване позволява да се осигури неговата работа на нивото на проектните параметри, ефективно да се контролира функционалното състояние, да се намали рискът от преждевременна повреда на оборудването и да се елиминират неизправности и аварии. В противен случай оборудването ще работи с ниска ефективност, неговата производителност ще бъде намалена и качеството на крайния продукт ще се влоши.

За да осигури ефективен и непрекъснат производствен процес, нашата компания произвежда:

Външно почистване на индустриално оборудване: кабини за боядисване, преси, металорежещи машини, заваръчни станции, конвейери, роботизирани, автоматични линии, конвейерни системи, вентилационни агрегати, подемни съоръжения, контейнери, резервоари, метални конструкции, въздуховоди, тръбопроводи, шини, дренажни ями, транспортни плъзгачи, подови решетки, технологично оборудване.

Вътрешно почистване на индустриално оборудване по време на монтажа или ремонта му: бояджийско оборудване, топлообменници, охладителни системи, пещи, котли, резервоари, цистерни, галванични вани, пожароопасни въздуховоди, технологични тръбопроводи, щампи, форми.

Нашата компания прилага методи:

Хидродинамично почистване– използване на апарати за високо налягане от 200 до 2000 bar. Водата под високо налягане разрушава повечето твърди отлагания. Този метод дава възможност за почистване покрития, ръжда, полимер, полиуретаново или епоксидно покритие, каучук, остатъци от втвърден бетон, битум, лепило, катран, пластмаса и други отлагания. Предимства: няма абразивен ефект върху повърхността, която трябва да се почисти, няколко пъти намалява сложността на почистването в сравнение с други методи (спестява времето, отделено за почистване), позволява почистване на труднодостъпни места. Разнообразието от устройства и аксесоари осигурява оптималното решение за конкретна почистваща задача.

Почистване чрез криогенно бластиране- с помощта на топчета сух лед при налягане 8-10 bar. Почистване на силни маслени замърсявания, сажди, покрития, ръжда от лепило, смола. Предимство: екологично чист метод. В резултат на почистването се образува сух остатък от почистени замърсители, което значително намалява разходите за изхвърляне на отпадъци. Няма вредно въздействие върху повърхността, която ще се почиства. Възможността за използване на този метод, когато е невъзможно или неефективно да се използва ръчно, мокро, химическо или механично почистване.

Химическо почистване- използване на химикали. Почистване на лакови покрития, нагар, ръжда, сажди, лепило, смола, въглеводороди. Предимство: висока степен на качество на почистване на вътрешни повърхности и скрити кухини. Комплексни замърсители от различен характер. Химическото почистване може да се извърши чрез нанасяне върху локални повърхности или чрез пълно потапяне

Пиролизно почистване- с помощта на пещи чрез нагреватели, части от механизми във високотемпературен режим до 450 градуса, в зависимост от избраната от специалистите технология на почистване. Позволява ви да почиствате органични замърсители с метални повърхности. Основните потребители на услугата са отрасли, работещи с бои, пластмаси и каучук. Предимства: Премахване на твърди замърсявания отвътре и отвън едновременно. Намаляване на времето за почистване 2 пъти. Разходите за изхвърляне на отпадъци са сведени до минимум. Термично почистване без негативни последицикато деформация и промени физични свойстваобект. Възможност за едновременно почистване на голям брой продукти.

Поръчайте почистване Заявете обаждане